مشکلات رایج کیفیت با رنگرزی پراکنده

پارچه های بافتنی پلی استر در دمای بالا و فشار رنگ می شوند و اغلب از مشکلاتی مانند لکه های رنگی ، لکه های رنگی ، رنگرزی ناهموار ، تبلور مجدد ، اتصال و سوزاندن رنج می برند. این به این معنی است که در فرآیند رنگ آمیزی ، الیگومرها و ترکیب رنگ در الیاف تولید می شوند. اقدامات خاصی برای جلوگیری از لکه های رنگی و لکه ها مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و به آنها اشاره شده است ، به طوری که مشکلات کیفی در تولید کاهش می یابد.

پارچه های بافتنی پلی استر ، از جمله پارچه های بافتنی مخلوط پنبه پوشیده شده از پلی استر و پنبه پلی استر ، اغلب پس از پخش رنگ آمیزی در دمای بالا و فشار در تولید واقعی ، با مشکلاتی از جمله لکه های رنگی و لکه های سطح پارچه مواجه می شوند. موارد جزئی را می توان پس از سلب برای تعمیر دوباره رنگ کرد ، اما موارد جدی را نمی توان تعمیر کرد و فقط می توان آنها را در پشت خط برش داد و باعث خسارات زیادی می شود.

الیاف پلی استر الیاف مصنوعی آبگریز هستند. از یک طرف ، ساختار مولکولی پلی استر فاقد گروه های فعال مانند الیاف سلولز یا الیاف پروتئینی است که می توانند با رنگها ترکیب شوند. از طرف دیگر ، مولکول های پلی استر از نزدیک چیده شده اند و در فیبرها فقط شکاف های کوچکی وجود دارد ، بنابراین وقتی دما کم است ، حرکت حرارتی مولکول ها موقعیت آنها را تا حد کمتری تغییر می دهد.

بنابراین ، رنگرزی پراکنده پارچه بافتنی پلی استر نیاز به رنگ آمیزی با درجه حرارت بالا و رنگ آمیزی فشار بالا دارد

رنگرزی را پراکنده کنید

در رنگرزی با درجه حرارت بالا و فشار بالا. روند رنگ آمیزی الیاف پلی استر با ماده رنگزا پراکنده.

فرم ماده رنگی پراکنده در محلول رنگرزی و روی الیاف دچار چندین تغییر می شود.

در مرحله اول ، ماده رنگی پراکنده به شکل ذرات (مولکولهای چندگانه رنگ متبلور) از طریق ماده پراکنده در یک محلول آبی پراکنده می شود و یک سیستم پراکندگی تشکیل می دهد.

(ii) ثانیاً ، با افزایش دما ، حرکت حرارتی مولکول های رنگ تشدید می شود و آنها به تدریج به حالت تک بلوری متمایز می شوند.

(III) سرانجام ، رنگ پراکنده در حالت تک بلوری خود به الیاف نفوذ کرده ، درون الیاف منتقل شده و به تعادل می رسد.

مولکول های رنگ در محلول رنگ به طور مداوم به داخل الیاف وارد می شوند ، در حالی که بخش خاصی از رنگ پراکنده داخل الیاف از داخل الیاف به محلول رنگ منتقل می شود. رنگرزی در تمام مراحل فرآیند رنگرزی پراکنده به تعادل می رسد. در تمام مراحل فرآیند رنگرزی ، تک بلورهای ماده رنگی پراکنده هنگامی که دارای انرژی کافی برای تشکیل بلورهای بزرگتر (یا تبلور مجدد) همراه با دیگر کریستالهای منفرد ماده رنگی پراکنده باشند ، از ماده پخش کننده آزاد می شوند. به محض اینکه این بلورهای مجدد تبلور به اندازه کافی بزرگ شدند ، نقاط رنگی یا لکه هایی را ایجاد می کنند که می توانند درجه پلاستیکی شدن الیاف را افزایش دهند و به تکمیل سریعترین زمان رنگرزی کمک می کنند.

بعلاوه ، میزان حلالیت ماده رنگی پراکنده در آب بسیار کم است و ماده رنگی موجود در محلول رنگ در هنگام رنگ آمیزی الیاف پلی استر ، باید در حمام رنگ به صورت سوسپانسیون توسط مقدار زیادی ماده پخش کننده پخش شود.

به منظور دستیابی به یک اثر رنگرزی خوب ، معمولاً مقدار مشخصی از مواد کمکی رنگرزی اضافه می شود.

مواد کمکی که به طور کلی در رنگرزی با فشار بالا و الیاف پلی استر استفاده می شود ، حاوی حامل هایی است که الیاف را پلاستیک می کند ، مواد فعال کننده سطح که ماده رنگی را پراکنده می کنند و ماده را در حالت تعلیق تثبیت می کنند و غیره. الیاف پلی استر.

تجزیه و تحلیل علل ایجاد لکه های رنگی و لکه ها

هنگام رنگ آمیزی پارچه های بافتنی پلی استر در دستگاه های رنگرزی با درجه حرارت بالا و فشار بالا دو نوع لکه و لکه رنگی وجود دارد.

یکی به دلیل انعقاد ماده رنگی ، لکه های رنگ است. با استفاده از ماده ترمیم کننده می توان آن را ترمیم کرد یا پس از سلب مجدداً رنگ آمیزی کرد. مورد دیگر به دلیل تولید الیگومر در فیبر است و باعث از بین رفتن لکه رنگ ، لکه رنگ می شود.

1 ، دلیل لکه های رنگی و لکه های تولید شده توسط الیگومر

الیگومر ، همچنین به عنوان zwitterion شناخته می شود ، ماده ای مولکولی کم است که در داخل الیاف پلی استر با همان ساختار شیمیایی الیاف پلی استر وجود دارد. این یک محصول جانبی از فرایند چرخش در پلی استر است که به طور کلی پلی استر حاوی 1٪ تا 3٪ الیگومر است ، بیشتر الیگومر 3 اتیل ترفتالات است تا هنگامی که دما بیش از 120 s باشد ، یک حلقه تشکیل می شود ، الیگومر می تواند در حمام رنگ حل شود و رسوب کریستالی از محلول و انسجام رنگ در ترکیب.

هنگامی که خنک می شوند ، آنها بر روی سطح ماشین آلات یا پارچه رسوب می کنند تا لکه ها ، لکه ها و سایر نقایص را ایجاد کنند در حالی که رنگرزی پراکنده به طور کلی در 130 درجه سانتیگراد برای حدود 30 دقیقه نگه داشته می شود تا از عمق و ثبات رنگ اطمینان حاصل شود.

رنگهای روشن را می توان به مدت 30 دقیقه در دمای 120 درجه سانتیگراد انتخاب کرد ، رنگهای تیره باید قبل از رنگرزی از قبل تصفیه شوند. علاوه بر این ، رنگ آمیزی در شرایط قلیایی نیز یک راه حل موثر برای اولیگومریزاسیون است.

2. علل ایجاد نقاط و لکه های رنگی ناشی از ترکیب رنگ

پیش درمانی

به طور کلی اعتقاد بر این است که پیش تصفیه پارچه های بافتنی پنبه ای تأثیر زیادی در کیفیت رنگرزی دارد ، در حالی که به پیش تصفیه رنگرزی پلی استر توجه کافی نمی شود. با عامل کم روغن کردن روغن کم و یا اصلاً برای مقابله با رنگرزی مستقیم ، مشکلات کیفیت رنگرزی پس از ظن به عملکرد نامناسب اپراتور.

در واقع ، پلی استر در تولید مواد اولیه محصولات جانبی و روند بافت عامل روغن ، بسیار آسان است که باعث ایجاد مشکلات کیفیت رنگ ، مانند گل های رنگ ، اختلاف رنگ ، لکه های رنگی ، لکه های رنگی و غیره می شود ، بنابراین باید درمان شود قبل از رنگرزی یک ماده ضد روغن زدایی مناسب انتخاب کنید تا دما را به مدت 10 دقیقه به 90 درجه سانتیگراد برساند و سپس درجه حرارت را برای شستشو کاهش دهید.

انتخاب رنگها و مواد کمکی

I. انتخاب نامناسب ماده رنگزا

هنگام رنگ آمیزی رنگهای تیره به طور کلی ، احتمال برخورد حرارتی به دلیل وجود ذرات رنگ در شرایط رنگرزی در دمای بالا افزایش می یابد. مولکول های رنگ در معرض تجدید جذب هستند و لکه ها و نقاط تولید می کنند ، در حالی که تعداد زیادی از مواد پرکننده استفاده شده در مواد رنگی در صورت استفاده نادرست لکه ها و نقاط ایجاد می کنند.

دوم انتخاب نامناسب کمکی ها

پخش کننده بی کیفیت در دمای بالا با الیاف داخلی ، ناخالصی های موجود در مخزن رنگرزی همراه با انسجام روی سطح پارچه باعث ایجاد لکه های رنگی ، لکه های رنگی ، مواد افزودنی یونی مختلف} کان با واکنش آسان می شود و یک شیر شکسته ایجاد می کند. بنابراین ، تشکیل بارش بر روی پارچه. لکه های رنگی ، لکه های رنگی تولید کنید.

gram کیفیت گرم پارچه و ظرفیت پارچه خالی

هنگام رنگ آمیزی در همان دستگاه رنگرزی ، به دلیل ساختار محکم ، پارچه تریکو با کیفیت گرم بالا. ورود به داخل الیاف به راحتی انجام نمی شود ، کیفیت گرم در 300 کاری بالاتر از پارچه تریکو از 200 گرم در متر مربع پارچه بافتنی نازک به احتمال زیاد لکه های رنگی ، لکه های رنگی ایجاد می کند. پارچه خالی با سیلندر بسیار زیاد ، در نتیجه عملکرد ضعیف ، تولید لکه های رنگی ، لکه های رنگی نیز آسان است.

④ نسبت حمام

رنگرزی نسبت حمام کوچک است ، ذرات رنگ در دمای بالا و ماشین رنگ آمیزی فشار بالا در احتمال برخورد گرمایی نسبتاً افزایش یافته است ، تولید لکه های رنگی ، لکه های رنگی آسان است.

اقداماتی برای جلوگیری از لکه ها و لکه های رنگی

1 ، قبل از رنگ کردن پارچه با استفاده از 100 Na NaOH 3٪ ، مواد شوینده فعال سطح 100، ، در 130 ℃ برای 60min ، نسبت حمام 1:10 1:15 با استفاده از روش درمان رنگرزی برای الیاف پلی استر فرسایش خاصی دارند ، اما برای از بین بردن الیگومر برای پارچه رشته ای پلی استر بسیار مفید است می تواند"؛ نور قطبی"؛ را کاهش دهد. برای الیاف کوتاه و متوسط ​​می توان در حال حاضر پیلینگ و پیلینگ را بهبود بخشید.

2 ، دمای رنگ آمیزی زیر 120 را کنترل کنید و از روش مناسب رنگرزی حامل برای کاهش تولید الیگومرها و به دست آوردن همان عمق رنگرزی استفاده کنید.

3 ، افزودن مواد کمکی محافظ پراکندگی در هنگام رنگرزی می تواند حتی اثر رنگ آمیزی ایجاد کرده و از رسوب الیگومرها روی پارچه جلوگیری کند.

4 ، پس از رنگرزی ، مشروب رنگرزی با دمای بالا حداکثر 5rnin از دستگاه به سرعت تخلیه می شود ، زیرا الیگومرها به طور مساوی در مشروب رنگرزی با دمای 100-120 درجه سانتیگراد توزیع می شوند و به راحتی جمع می شوند و رسوب می کنند مواد رنگ شده وقتی که درجه حرارت زیر 100 درجه سانتیگراد است اما این امر باعث می شود تا پارچه های ضخیم به راحتی چین خوردگی ایجاد کنند.

5 ، رنگ آمیزی با شرایط قلیایی می تواند به طور موثر تشکیل الیگومرها را کاهش دهد و عامل روغن باقیمانده را روی پارچه از بین ببرد ، اما باید از رنگ های مناسب برای شرایط قلیایی استفاده شود.

6 、 پس از رنگ آمیزی ، با مواد پاک کننده تمیز کنید ، 32.5٪ (380Be) NaOH 3-5mL / L ، پودر بیمه 3 ~ 4g / L اضافه کنید ، در 70 ℃ به مدت 30 دقیقه درمان کنید ، سپس شستشوی سرد ، شستشوی گرم ، شستشوی سرد ، خنثی کردن با استیک اسید.

7 ، پارچه بافتنی با کیفیت بالا گرم نسبت حمام رنگرزی در 1:10 یا بیشتر ، و انتخاب کنید برای ارسال قطر پارچه ضخیم تر دستگاه رنگرزی رنگرزی در رنگرزی اگر با محدودیت های دستگاه ، باید در یک رطوبت دستگاه رنگرزی نسبت نسبت حمام باشد ، پس باید برای اطمینان از اینکه سرعت پارچه در حال اجرا است ، برای کاهش میزان پارچه مناسب باشد.

8- برای مواد رنگی خاصی که به یونهای فلزی حساس هستند ، مانند Red 3B (Red 60) ، برای جلوگیری از بروز لکه های رنگی و لکه ها ، باید از آب نرم استفاده شود.

9 ، تقویت مدیریت سایت تولید ، روش صحیح استفاده از مواد رنگرزی و مواد شیمیایی ، افزودن مواد کمکی و مواد رنگی جداگانه یک به یک ، مخلوط کردن مواد رنگی و کمکی بدون رقت ، کاملاً ممنوع است و لازم است مواد رنگی قبل از ورود به مخزن فیلتر شوند. .

رنگرزی ناهموار ، تبلور مجدد ، چسبندگی و کک سازی

1. رنگرزی ناهموار

میزان همگنی جذب رنگ به نسبت بین میزان جریان رنگ و میزان جذب مربوط می شود. در طول مرحله جذب رنگ ، جهت جریان مایع هر 8 سیکل یک بار تغییر می کند. کاهش نسبت حمام از 1:12 به 1: 6 همگنی مرحله تغییر شنا را تغییر می دهد ، اگرچه درجه ناهمواری رنگ آمیزی در آغاز بارزتر است. هنگام اختلاط و رنگرزی ، صرفاً انتخاب رنگ با خواص انتشار مشابه برای اطمینان از رنگرزی همگن کافی نیست.

در این مرحله ، نسبت اختلاط نقش مهمی دارد. اگر از سه رنگ به میزان یکسان استفاده شود ، استفاده از رنگ با خواص انتشار یکسان صحیح است. با این حال ، اگر دوز دو رنگ بیشتر باشد ، و انتشار رنگ سوم باید کمتر باشد ، در غیر این صورت سرعت جذب سریعتر از دو رنگ دیگر است ، باعث رنگرزی ناهموار می شود.

2 ، تبلور مجدد خوب است

رنگها را اغلب به دلیل گرم شدن و سرمایش مکرر ، ذرات تبلور مجدد بیشتر از 1 نانومتر پراکنده کنید ، پراکندگی اضافی اضافه کنید ، می تواند تبلور مجدد را به حداقل کاهش دهد. در حین رنگرزی ، وقتی حمام رنگ از 130 درجه سانتیگراد به 90 درجه سانتیگراد خنک می شود ، برخی از مواد رنگی تمایل دارند دوباره به راحتی تبلور مجدد شوند ، در نتیجه اصطکاک ضعف رنگ و حتی مسدود شدن فیلتر در دستگاه رنگرزی با فشار بالا و درجه حرارت وجود دارد.

اقدامات پیشگیرانه

1 、 100 、 را برای مدت طولانی نگه دارید ، ماده منعقد کننده رنگ آسان است ، سرعت گرمایش را از 100 ℃ به 130 adjust تنظیم کنید.

2 ، در صورت رسیدن به تعادل رنگرزی ، ماده رنگی در حمام رنگ دوباره تبلور داده می شود و باید ماده پراکندگی بیشتری اضافه شود.

3 ، برخی از رنگ های قرمز پراکندگی پیاز قرمز مانند CI ، رنگ قرمز 53 ، 60 ، 92 ، 121 ، 132 ، 159 و غیره را در رنگ آمیزی نزدیک به پایان پخش می کند ، حتی اگر غلظت آن بسیار کمتر از سطح اشباع باشد ، اما همچنین آسان برای تبلور مجدد ، رنگ آمیزی تیره ترها به ویژه واضح است. به خصوص هنگام رنگ آمیزی با آب سخت ، کلات شدن با یون های فلزی آسان است و کلات های حاصل در شرایط رنگ آمیزی محلول کمتری هستند و لکه های آبی یا میله های رنگی روی پارچه باقی می مانند.

از دیگر عواملی که می تواند باعث تبلور مجدد شود افزودن مواد کمکی در هنگام چرخش ، روغن سیم پیچ و بقایای قلیایی است. با تصفیه یا افزودن مواد کیلیت به حمام رنگ قبل از رنگ آمیزی می توان به خوبی از این مشکلات جلوگیری کرد. پس از ایجاد لکه های رنگی ، می توان از بین بردن کاهش قلیایی یا اسید درمانی برای از بین بردن آنها استفاده کرد.

3 ، خوب ضمیمه و سوخته

دلایل: تضعیف حلالیت پخش کننده ، کاهش دافعه متقابل الکترواستاتیک ، و همچنین افزایش سرعت ضربه زدن ذرات رنگ و افزایش انرژی جنبشی آنها. به طور کلی ، هرچه غلظت و درجه حرارت رنگ آمیزی بیشتر باشد و مدت زمان رنگ آمیزی بیشتر باشد ، احتمال چسبندگی و سوزش بیشتر است. مواد کمکی رنگرزی مانند حامل ها و عوامل تسطیح تمایل به جابجایی ماده پخش کننده مخلوط در رنگ دارند ، بنابراین ثبات پراکندگی کاهش می یابد.

اقداماتی برای بهبود ثبات در هنگام رنگرزی

① پراکندگی ماده رنگی در دمای 40 درجه سانتیگراد و استفاده از پراکندگی غلیظ.

control کنترل دما بهینه هنگام گرم کردن محلول رنگرزی.

استفاده از مواد پخش کننده با عملکرد محافظ کلوئیدی.

از کمکی هایی که در دمای بالا لکه های ابری دارند استفاده نکنید.

⑤ قبل از رنگرزی ، تمام مواد رنگی و کمکی نخ از جمله امولسیون کننده ها را بشویید.

(vi) هنگام رنگ آمیزی در دمای بالا ، حامل ها و عوامل تسطیح غیر یونی نباید اضافه شوند تا زمانی که بیشتر رنگ روی پارچه رنگ شود.

(vii) هیچ نمکی استفاده نمی شود و فقط اسید استیک برای تنظیم مقدار pH استفاده می شود.

(viii) نخ ها یا پارچه های رنگ آمیزی باید به درستی از قبل شکل گرفته و آزمایشات آزمایشگاهی برای اطمینان از پایداری ماده رنگی پراکنده انجام شود.